第一类 断线
原因1：接头不牢
解决方法：调节对焊机的电流、通电时间、压力，提高焊接质量
原因2：线材有杂质
解决方法：加强原材料的验收
原因3：配模不合理
解决方法：对模具进行调整，消除变形过程度大和过小的现象
原因4：模孔形状不正确或不光滑
解决方法：严格按标准修模，定径区不可过长，保证模孔的光洁度
原因5：反拉力过大
解决方法：调整鼓轮上绕线的圈数
原因6：鼓轮上压线
解决方法：调整鼓轮上绕线的圈数，修正磨损的鼓轮
原因7：润滑不良
解决方法：检查润滑系统，测定润滑剂的成分和温度
原因8：铝杆潮湿
解决方法：防止铝杆受潮，潮湿的铝杆暂时不使用
第二类 尺寸形状
原因1：模孔磨损
解决方法：经常测量线径，发现超公差时更换模具
原因2：线材拉细
解决方法：调整配模，改善润滑效果
原因3：用错模具
解决方法：穿线后要测量线径
原因4：线材划伤
解决方法：检验模孔的质量和润滑
原因5：模具歪斜
解决方法：上模时注意摆正，检修模座
原因1：锥形鼓轮上有跳线现象
解决方法：将鼓轮表面修光，角度检修正确
原因2：鼓轮上有沟槽
解决方法：拆下鼓轮修复磨光
原因3：设备上有伤线的地方
解决方法：鼓轮接口不平，导轮转动不灵活
原因4：线盘互相碰撞
解决方法：线盘要“T”字摆放，运输时要彼此隔开
原因5：地面不平整
解决方法：整修地面，铺设钢板
原因6：收线过满
解决方法：坚守岗位，集中精力，按规定下盘
第4类：起皮、麻坑、三角口、毛刺
原因1：线材有飞边、夹杂、缩孔
解决方法：加强检验，不合格的不投产
原因2：模孔不光滑、变形等
解决方法：严格检查，不合格的模具不上机
原因3：润滑不良
解决方法：提高润滑效果
原因4：鼓轮不光滑，滑动率过大
解决方法：磨光鼓轮表面，调整配模
第5类：波纹、蛇形
原因1：配模不当
原因2：拉丝机严重震动
解决方法：检修、加固设备，消除震动
原因3：线材抖动厉害
解决方法：调节张力，收线速度要保持稳定
原因4：模孔形状不合适
解决方法：定径区长度要合适，不可过短，甚至没有
原因5：润滑供应不均匀，不清洁
解决方法：保证润滑剂供应均匀，将润滑剂过滤使用
第6类：有连续的划痕
原因1：线材刮伤
解决方法：检查与线材接触的各部位，如导轮、排线杠
原因2：润滑液温度过高
解决方法：加强冷却，必要时采用强制冷却手段
原因3：润滑剂含碱量高、不清洁
解决方法：定期化验，保持润滑剂的成分，保证其清洁
原因4：模孔不光滑，有缺陷
解决方法：加强模具的修理与管理，不合格模具不上机
原因5：模孔润滑区被阻塞
解决方法：对润滑液要过滤，消除润滑液中的金属屑和各种杂质。
第7类：氧化、水渍、油污
原因1：润滑不足，润滑液温度过高
解决方法：保证润滑液的足够供给，加强润滑液的冷却
原因2：润滑液飞溅
解决方法：阻塞飞溅部位，成品线出口处采用毛毡擦线
原因3：存放场地不清洁，油污的手套弄脏了线材
解决方法：坚持5S管理，保证工作场地的清洁
第8类：收排线满、偏、乱、紧、松
原因1：排线调整不当
解决方法：按收线盘规格调整排线宽度和排线位置
原因2：收线张力不当
解决方法：调整收线张力和收线速度
原因3：排线机构有故障
解决方法：细心观察，及时排除
原因4：收线盘不规整
解决方法：选用合格的线盘上机
原因5：收线过满
解决方法：加强监视，如是自动换盘要重新设定下盘数量或检修设备
第9类：性能不合格
原因1：抗拉强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格
解决方法：总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀的原因会引起机械性能不合格，所以要选用合格的原材料，增加总变形程度，控制拉丝过程中的温升等条件
原因2：电阻率不合格
解决方法：主要是原材料不合格，其次是退火工艺不当
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